La suite de l’aventure collaborative…

Le premier mois du confinement, nous vous avons parlé d’une action tout à fait originale initiée par Claudie Damade, consultante du cabinet CvD CONSULTANT référencée par Hauts-de-France Innovation Développement dans le programme régional Industrie du Futur.

Elle a constitué en quelques jours un groupe collaboratif et multidisciplinaire de plusieurs industriels et cabinets d’étude (AQLE et de SOMALEC, ALLIANSYS, SUMA, BHP, LIIS, EFF INNOV, cabinet ELBIO) pour proposer rapidement des respirateurs. Entre le projet initial, et les actions mises en œuvre aujourd’hui, il y a quelques différences mais des actions concrètes ont été mises en place avec des capitalisations certaines pour la suite.

A l’origine du projet

Claudie Damade, issue d’une formation en électronique et systèmes d’information, bénéficie d’une expérience de plus de 20 années au sein du groupe international Honeywell notamment en développement de business, analyse stratégique, certification ATEX et réglementations Européennes. Elle a créé son cabinet CvD CONSULTANT  en 2009. Lorsque la crise intervient, elle active tout son réseau de clients pour se mobiliser face au covid, et par voie de conséquence leurs propres clients.

La production de respirateurs nous a semblé être la plus urgente, toutefois notre groupe était prêt à s’investir dans la conception, l’industrialisation et la fabrication de tout équipement simple ou complexe, de nature à sauver des vies dans le cadre de cette crise sanitaire. 

Claudie Damade

Initialement 3 pistes étaient explorées :

1.

Construire des kits de mutualisation des respirateurs existants, permettant d’utiliser un même respirateur pour plusieurs patients simultanément

2.

Dupliquer la production d’un respirateur issu d’un constructeur agréé, afin d’augmenter rapidement les volumes disponibles pour les équipes médicales

3.

Concevoir ou valider la conception d’un respirateur d’urgence très simple

Les principales difficultés à surmonter

Cela a été plus compliqué que ce que l’on pensait au démarrage. La réalité c’est qu’après avoir identifié des solutions open source et proposé nos axes de travail, l’Etat français a pris l’initiative d’un consortium de grands groupes avec Air Liquide, PSA, Schneider Electric, Michelin et Valeo pour produire 10 000 respirateurs. 

L’autorité de santé a donc été consultée pour savoir où le groupe ainsi constitué pouvait être le plus utile. L’objectif était clair : aider le consortium Air liquide. C’était une évidence, d’autant que l’un des membres du groupe, Eric Burnotte n’est autre que Président du SNESE, le syndicat des fabricants d’électronique et services associés. L’enjeu : mettre à disposition les composants nécessaires à la fabrication des respirateurs.

Parallèlement, différentes demandes sont arrivées nécessitant un travail multidisciplinaire. 3 projets dans le domaine des consommables médicaux et un en aménagement de locaux ont notamment été initiés et sont en cours :

  • La fabrication de filtres à air pour respirateurs. C’est un consommable à changer toutes les heures.
  • Un projet de pousse seringue avec de l’électronique. Il est également indispensable pour les patients en réanimation.
  • Des kits d’ouverture de porte pour permettre d’actionner la poignée avec l’avant-bras, sans contact avec la main, à destination des hôpitaux, des cabinets médicaux, mais aussi des immeubles de bureaux.
  • Des embouts de thermomètre pour les EHPADs

Les étapes sont les mêmes pour ces projets :

1.

L’expression du besoin : les équipes médicales expliquent ce que le produit doit savoir faire

2.

La phase de conception : réalisation des plans et liste des pièces nécessaires

3.

La phase d’identification de l’industriel qui doit savoir fabriquer et approvisionner en composants, pour fabriquer des prototypes qui devront être validés par essais cliniques

4.

La phase de fabrication en moyenne ou grande série en respectant les normes, puis la livraison

A chaque étape il y a des difficultés. Il faut des compétences électroniques, mécaniques, en plasturgie,… Il y a aussi des besoins en coordination. Le groupe s’est reconfiguré pour répondre aux besoins. 

Une difficulté majeure réside dans le volet règlementaire. Les entreprises impliquées dans ces projets ne travaillaient pas, pour la plupart, avec le milieu médical. Il a donc fallu prendre connaissance de toutes les normes, connaître les matières qui peuvent être en contact avec des patients, mettre en place la traçabilité nécessaire pour des produits médicaux […] et faire le nécessaire pour obtenir des dérogations à l’obtention des certifications habituellement délivrées en pas moins d’un an… Dans ce cadre, Claudie Damade a permis la coordination, la mise en relation et a apporté toute son expertise dans les méthodes de certification.

Pour aller vite, il a parfois fallu s’appuyer sur des entreprises du groupe qui avaient déjà une certification médicale comme ALLIANSYS qui construit habituellement des cartes électroniques. Pour faire l’assemblage des filtres, ils ont pu construire une zone salle grise (en surpression) dans leur atelier, un atelier qui fort heureusement était suffisamment spacieux. La formation des opérateurs est en cours et la production va bientôt démarrer et pourra monter jusqu’à 10000 filtres / mois.

Pour d’autres, comme AQLE à St Just en chaussée, habituellement sous-traitant électronique dans l’aéronautique sur petites et moyennes séries, la certification pour les « pousse seringue » est en cours. Ils ont été contactés par ELECTROLAB – FabLab regroupant des bénévoles à Nanterre –  qui a conçu le produit et fourni les plans. Le CETIM a réalisé gratuitement les tests de sécurité électrique et de compatibilité électromagnétique… Jusque 5000 pousse-seringues pourront être fabriqués sur le site.

Le kit adaptateur d’ouverture de porte quant à lui est déjà produit et rencontre un vrai succès. SUMA-AERO-MECANIQUE à Albert qui, comme son nom l’indique, usine habituellement des raidisseurs d’ailes d’avions et autres pièces de précision, a déjà livré plusieurs centaines d’adaptateurs notamment au siège social du journal Les Echos à Paris ou encore au siège des Assurances Mutuelles de Picardie. De nombreux autres kits vont être livrés dans les jours et les semaines à venir.

Le dernier projet sur les embouts de thermomètre est plus en amont, la matière n’est pas encore validée. Ce projet regroupe un bureau d’étude en mécanique et plasturgie : LIIS basé à Villers sur Coudun près de Compiègne et une entreprise spécialisée dans les installations industrielles et médicales : postes de détentes, réseaux gaz propres pour  laboratoires et hôpitaux : BHP à Bohain en Vermandois dans l’Aisne.

Quelles suites ?

La plupart des entreprises du groupe ont fermé une semaine à l’annonce du confinement et rouvert la semaine suivante en équipe restreinte après avoir mis en œuvre les conditions de sécurité sanitaire. Toute la question est maintenant de savoir si le business va reprendre en volume.

Grâce à cette initiative, certains ont développé une nouvelle activité qui va peut-être se pérenniser, voire devenir stratégique. Ces entreprises, cabinet d’études… se sont découverts, ont parfois appris à travailler ensemble, il est certain qu’ils vont continuer à collaborer, et avoir des liens sur d’autres projets, d’autres produits. 

Si comme eux, vous réfléchissez à développer de nouvelles activités, produits ou service, si des partenariats vous ont ouverts les portes de nouveaux marchés, HDFID est là pour vous accompagner !

Vous pouvez par exemple participer à une séance de créativité avec HDFID pour imaginer votre offre de demain… Que vous soyez au stade de l’idée, que vous ayez besoin de vous structurer pour innover, d’accéder à des financements ou des ressources (technologiques, réseau…), nous sommes là pour accélérer vos projets d’innovation !

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